OPERANDO EFICIENTEMENTE UNA LÍNEA DE E-COAT "Como el mundo no para, la tecnología tiene que acompañar las nuevas exigencias a la misma velocidad de este crecimiento. Este es el lema de este artículo." La electroforesis catódica en el color negro ganó en su utilización un incremento impresionante en las últimas décadas, convirtiéndose en la pintura patrón, principalmente para piezas automovilísticas. Inicialmente concebido para ser un “primer”, de bajo espesor, con alta protección anticorrosiva capaz de cubrir 100% de una pieza, atrajo muchos segmentos que necesitaban estas exigencias, siendo, así, plenamente atendidos. El actual desafío es atender, además de las exigencias arriba, el nivel de apariencia atribuido hoy a una terminación final, o sea, una película exenta de imperfecciones y con bajo índice de rechazos. La búsqueda incesante por las metas de reducción de los costos de pintura y la mejoría de la productividad industrial hace que especialistas en pintura electroforética catódica dediquen mucho de su tiempo al desarrollo de equipos y procesos más eficientes, además de controles de proceso más precisos. Hecho concreto es que por la comprobada eficiencia y productividad caracterizada por el tipo de pintura, la cobertura de su utilización y exigencias cuanto a la calidad de la pintura se han elevado, principalmente cuanto a alcanzar mayor protección anticorrosiva y aspecto visual exento de imperfecciones, sin penalizar costos. Así, los usuarios de este tipo de pintura, para mantenerse competitivos, deben invertir pesadamente en el desarrollo de equipos ágiles, robustos y versátiles. En este sentido las principales atenciones recaen preferencialmente en máquinas con alta productividad, o sea, con gran capacidad varga/máquina. Los equipos capaces de alcanzar los requisitos arriba tienen que poseer tecnología moderna, con reducción de quiebras y parados no programadas, versatilidad operacional, asegurando también, bajo índice de rechazos. Recordamos que en esta actividad industrial, la interrupción en la pintura o un desvío de calidad podrá causar enormes pérdidas en toda la cadena productiva. La logística eficiente en el recibimiento y en la devolución de la pieza pasó a ser el gran desafío de los últimos tiempos. La manipulación de cargas es cada vez más restrictiva, aumentando costos y dificultando el atendimiento en régimen de “Just-in-time”. Siendo así, el ahorro inicial obtenido en la compra de un equipo de poca flexibilidad de proceso, pasible de constantes quiebras, podrá llevar el negocio a enormes trastornos. La comprobada democratización de los conocimientos en pintura electroforética, aliada al buen momento de la economía de Brasil, contribuye para el surgimiento de un gran número de empresas que optan por la electroforesis catódica. De esta manera, si no son tomadas las debidas precauciones en el armado de la línea, el riesgo mencionado podrá venir a ocurrir en algún momento de la ejecución de esta actividad industrial. Además del foco en el equipo, otro factor de los más importantes recae en los controles del proceso de pre tratamiento y pintura, los cuales deben ser cada vez más refinados, con el objetivo de reducir intervenciones, haciendo los sistemas todavía más estables. En este particular las técnicas conocidas de control estadístico deben ser macizamente adoptadas, además de inversiones en la automatización de las adiciones de productos químicos y controles operacionales, entre otras mejorías. Un sistema de estos puede demandar controles arriba de una centena de registros. Sin embargo, será oportuno recordar que un proceso controlado reduce, a través de herramientas de estadística, costos y variaciones, aumentando, así, la consistencia de la calidad. Recordamos que en un sistema normal, teniendo pre tratamiento y pintura catódica, existen quince etapas de proceso. Las cinco primeras comprenden las etapas de desengrace y lavado de las piezas que remueven óleos y suciedad, fundamentales para la buena fosfatización y pintura. Después de estas etapas, se siguen las fases del acondicionador, fosfatizado, sellante y lavado final, incluyendo etapa con agua DI. Una buena práctica es aquella de instalar, en las etapas de pre tratamiento, sistemas de filtrado capaces de retener los residuos indeseables al proceso, garantizando, de esta manera, que las piezas alcancen las etapas siguientes en buenas condiciones para la pintura. A pesar de los muchos avances alcanzados en el desarrollo de la pintura electroforética catódica, como los de alto espesor, mayor protección de los bordes, baja cura, etc., este revestimiento no acepta fácilmente piezas con residuos de óleo, polvo, estrías de fosfato y contaminantes iónicos, entre otras deficiencias, revelando y hasta empeorando todavía más estos defectos, comprometiendo la calidad final. Esto ocurre porque esta pintura se deposita por conducción eléctrica, siendo que las capas de fosfato, con cristales de morfología y tamaños diferentes, tienen resistividades eléctricas distintas, produciendo, así, película con bajos y altos relieves, las llamadas estrías, las cuales, en la mayoría de los casos, llevan al rechazo de la pieza. Finalizando, será oportuno recordar a nuestros queridos lectores algunas características de la pintura catódica, las cuales permanecen inalteradas, debiendo ser seguidas, como sigue: Ventajas: Utiliza más de 98% del material - baja pérdida. Película uniforme y resistente en toda la superficie de la pieza donde hay conducción eléctrica. Alta capacidad productiva. Tiempo de electrodeposición de 3 minutos. Película de alta resistencia a la corrosión. Bajo contenido de solventes orgánicos (Low VOC y HAPs). Proceso automatizado. Puede ser utilizado como pintura de una única mano o como primer. Proceso adecuado para alta demanda. Desventajas: Tiene limitaciones de sustratos. Requiere líneas distintas para colores diferentes. Alto costo inicial en equipos. Tiene limitaciones cuanto al enmascaramiento de partes sin pintura. Necesita plan de mantenimiento eficiente y planeado. Sensible a fallas de pintura por oclusión de aire. Piezas pequeñas requieren que sean colocadas en bastidores de manera eficiente lo que oneroso. Difícil reparo de las piezas no conformes, a través de lijado y decapado. Significativo gasto de energía. Tiene limitaciones para espesores arriba de 35 micrones. Requiere personal especializado, entrenado y disciplinado. Nilo Martire Neto Eritram Paint consultancy.